近日，從中國職工技術協會傳來喜訊，金川鎳鈷鎳冶煉廠電積一車間李化平團隊研發的《電積工藝始極片研發與應用項目》，榮獲2025年職工技術創新成果二等獎。這項源自生產一線的技術創新，填補了集團電積鎳工藝無法自主生產始極片的技術空白，讓車間始極片成張率穩定躍升，全年可創造直接經濟效益超2000萬元。至此，車間徹底完成身份蛻變，從始極片的「採購方」蝶變為「供貨方」。

始極片是電積鎳生產的「種子」，是整個生產流程的基礎命脈。電積鎳工藝因流程短、成本低、能耗低、無污染的顯著優勢，成為企業優化產業佈局、提質增效的關鍵方向。

2024年，金川鎳鈷鎳冶煉廠電積鎳車間正式成立投產。投產初期，生產所需始極片完全依賴電解系統供應，不僅擠佔電解槽產能，更讓生產時常陷入「無米下鍋」的被動局面，嚴重製約生產效率與產能釋放。

看似簡單的原料自給，實則是一道長期懸而未決的技術難題。電積生產採用萃取工藝除雜，體系內油份富集，產出的始極片發脆爆皮，無法加工使用；鈦種板粗糙度無明確標準，大了難剝離、易變形，小了又提前脫落；酸處理過程中，配酸濃度、加熱溫度、處理時間稍有偏差，便彎曲變形、邊沿爆開。爆皮片、撕裂片、難剝離片居高不下，隔膜袋損耗加劇，更換隔膜袋勞動強度大，始極片成張率長期處於低位徘徊。

「為什麼我們不能自己摸索電積工藝生產始極片的技術，實現自給自足？」班長李化平帶着這個疑問，帶領班組職工，向這道難題發起攻堅。

解決問題沒有捷徑。每一項工藝參數的調整都牽動最終結果，團隊只能從大量對比實驗數據中尋求突破。兩個多月裏，團隊成員逐參數比對、逐批次驗證，反覆論證、不斷調整，終於在紛繁的數據中鎖定了影響成張率的關鍵因素，通過實施三段除油工藝，實現體系油份穩定受控。確立鈦種板粗糙度標準，按板面粗糙度差異精準分類下槽。圍繞酸濃度、時間、溫度三大要素反覆試驗，找到最佳酸處理工藝窗口，有效去除種板表面雜質離子，徹底消除鎳皮爆開、難剝離等缺陷。

從無到有，從有到優。這項技術創新，解決的不僅是一個車間的「喫飯」問題，更打通了制約全局的生產瓶頸。

如今，電積工藝生產的始極片成張率、板面質量、懸垂度、平整度均全面達標，不僅實現自產自足、提升了電積槽作業率，還反向供應電解車間，充分釋放了電解工序產能。高質量的始極片為智能吊車應用創造了條件，實現始極片整體下槽，既降低了崗位勞動強度，更從根本上杜絕了下片過程中溶液灼燙的安全風險。

「目前，我們的電積工藝鎳始極片已經滿足了生產需要。」李化平說。從「無米下鍋」的困頓，到「端牢飯碗」的自立，一片鎳板，見證着「把關鍵核心技術牢牢掌握在自己手中」的執着追求，這支紮根一線的團隊用行動證明，沒有啃不下的生產技術「硬骨頭」，只要錨定目標、敢闖敢試、久久為功，一線職工就能立足平凡崗位、綻放不凡價值，穩站在科技創新、提質增效的創新舞台正中央。