轉自：揚子晚報

8月28日，全球首台最大噸級環軌式起重機在徐工起重機械智能製造基地亮相。

這台裝備最大起重量達14000噸，最大起重力矩超過70萬噸米，最大起重量與最大起重力矩均達到行業最高水平，多項核心性能指標達到全球領先水平。

該設備由徐工集團與中石化起運公司共同研製，實現一次站位、一種臂長即可完成「華龍一號2.0」核電雙島所有模塊吊裝，標誌我國成為全球首個擁有該類核電全模塊一體化吊裝自主裝備能力的國家。

70萬噸米到底意味着什麼？近日，揚子晚報/紫牛新聞記者走進徐工集團，解碼這台龐然大物的硬核指標。

70萬噸米，代表的是綜合能力

70萬噸米，不只是「能吊多重」，很多人第一次看到「70萬噸米」，第一反應可能是：是不是能吊起70萬噸？其實不是。

14000噸，代表的是這台起重機的最大起重量；而70萬噸米，代表的是起重量與作業幅度共同構成的綜合起重能力。

如果把70萬噸米換算成更直觀的「搬東西」：在1米幅度下，理論上對應70萬噸的起重力矩；在35米幅度下，對應的起重量可以達到2萬噸；即使作業幅度達到50米，仍可對應1.4萬噸的起重量。

這意味着，面對大型核電模塊、石化塔器、海洋工程超大型結構件等設備時，它不僅能把東西「吊起來」，還要能夠在更大的作業半徑下，保持足夠強勁的吊裝能力。

真正的「大吊車」，不是只看能舉多重，而是看它能不能在更遠的位置，依然舉得動。

70萬噸米，最終能解決什麼問題？

大型核電建設中，模塊重量越來越大、尺寸越來越大，而施工場地和作業空間卻相對有限。真正的難題，不只是把重物吊起來，更是要在有限的場地內，用更大的作業覆蓋範圍完成更多模塊吊裝。

針對這一需求，徐工14000噸級環軌式起重機採用124米+83米超長臂長組合，在滿足「華龍一號2.0」核電雙核島模塊吊裝需求的同時，通過模塊化設計實現能力拓展，最大起重力矩超過70萬噸米。

這意味着，一台設備不只是「噸位夠大」，還能夠伸得更遠、覆蓋更廣、適應更多工況。通過模塊化設計，同一基礎機型可拓展出5種不同承載能力，並支持環軌、直軌等多種作業模式，機型適應性提升700%。

而70萬噸米的背後，也絕非單一指標的提升，而是整機結構、動力、控制與智能感知等多系統協同突破。

動力方面，裝備採用新能源電動直驅技術，綜合節能30%以上、運行效率提升25%；穩定性方面，工作狀態可適應14m/s風速，非工作狀態起重臂豎起時可適應50m/s風速。

智能化方面，裝備融合數字孿生、AI視覺、激光雷達等技術，實現200米級三維作業空間動態預警防碰撞。

所以，70萬噸米真正帶來的，是超大型起重裝備從「吊得重」向「吊得重、伸得遠、覆蓋廣、適應強」的能力躍升，為核電、石化、海洋工程等大型模塊化施工提供更靈活、更高效的裝備方案。

從「吊得重」到「吊得遠」

隨着核電、石化、海洋工程等重大工程向大型化、模塊化發展，吊裝裝備正在從單純追求「更大噸位」，向「更大噸位、更大幅度、更高效率、更強適應性」升級。

從1963年研製中國第一台汽車起重機，到4000噸級「世界第一吊」，再到全球首台14000噸級環軌式起重機，徐工持續突破超大型起重裝備技術邊界。

14000噸，是噸位高度；70萬噸米，是綜合吊裝能力的新座標。這不僅是一台裝備參數的突破，更是中國超大型起重裝備自主創新能力的持續躍升。

中國工程機械工業協會會長蘇子孟評價道，該裝備實現設計、製造、應用全鏈條自主可控，將為重大工程建設項目的安全性和自主性提供重要保障。同時通過實施新的工藝工法，也將增加我國企業在相關標準和行業規則方面的話語權，向全球輸出重型吊裝的「中國方案」。

揚子晚報/紫牛新聞 記者 馬志亞 通訊員 王可馨

校對 朱亞萍